Нефть и песок О стали Компрессор - подбор и ошибки Из истории стандартизации резьб Соперник ксерокса - гектограф Новые технологии производства стали Экспорт проволоки из России Прогрессивная технологическая оснастка Цитадель сварки с полувековой историей Упрочнение пружин Способы обогрева Назначение, структура, характеристики анализаторов Промышленные пылесосы Штампованные гайки из пружинной стали Консервация САУ Стандарты и качество Технология производства Водород Выбор материала для крепежных деталей Токарный резец в миниатюре Производство проволоки Адгезия резины к металлокорду Электролитическое фосфатирование проволоки Восстановление корпусных деталей двигателей Новая бескислотная технология производства проката Синие кристаллы Автоклав Нормирование шумов связи Газосварочный аппарат для тугоплавких припоев
Главная --> Промиздат -->  Коэффициент поперечной деформации 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 ( 56 ) 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282

во врубках зависят от породы дерева и характера конструкции. Применительно к нормам их можно назначать по данным таблицы 15. Отклонения в ту или другую сторону (на 25-ЗОУо, о чём подробно сказано в нормах) стоят в зависимости от сорта дерева, степени влажности, условий работы конструкций и пр.

Таблица 15. Данные о допускаемых напряжениях в кг/см.

Вид напряжения

Обозначения

Сосна

Растяжение........................

Сжатие вдоль волокон и смятие торца......

Смятие во врубках вдоль волокон .........

Смятие перпендикулярно к волокнам (на длине

> 10 cf)........................

Скалывание во врубках вдоль волокон ......

Скалывание во врубках поперёк волокон .....

Изгиб...........................

Скалывание при изгибе ................

5-10

8-14

При смятии (или скалывании) под углом а к направлению волокон допускаемое напряжение имеет промежуточное значение между Км] и [см]90 и- Ь] и []9о и определяется по условной формуле:

, , ( Км]

sin а

(10.15)

При действии скалывающих сил в тангенциальной плоскости под углом а к напраавлешю волокон допускаемое напряжение определяется по подобной же формуле, где вместо [aJ берётся [т].

Приёмы проверки прочности врубки посджем на примере.


Пример 32. Стропиль-ная нога (фиг. 113) упирается \ в затяжку под углом а = 30°; усилие в ноге Р=5 т\ определить размеры врубки ноги в затяжку и длину выпущенного за врубку конца затяжки. Материал - сосна. Размеры брусьев 20 X 15 см.

Конец затяжки испытывает скалывание вдоль волокон горизонтальной проекцией Pi силы R

Pi = P cos 30° = 5 . 0,865 = 4,325 т.

Фиг. 113.



Sin* 30°

Глубина врубки h определится из условия, чтобы сминающая сила была меньше или равна сопротивлению врубки смятию. Площадь смятия - прямоугольник высотой Л, шириной Ь; условие прочности имеет вид:

Р Р 4325

Необходимо далее проверить смятие затяжки перпендикулярно к волокнам силой Ра - вертикальной проекцией силы Р:

Р2 = Ясо8бО = 5.у = 2,5 т,

Длина площади смятия с определится из условия с = [смко откуда

Pg 2590

ИсмЬо 15.24

§ 53. Чистый СДВИГ. Определение главных напряжений и проверка прочности.

В предыдущих параграфах мы рассмотрели ряд широко применяющихся на практике соединений, работающих на сдвиг (заклёпочные, болтовые, сварные соединения, врубки).

Расчёт таких соединений, как это уже указывалось, в значительной мере является условным. Проверка прочности на сдвиг обычно производится в предположении равномерного распределения касательных напряжений по площади сечения по формуле

х = -М. (10.2)

Чтобы установить величину допускаемого напряжения [т], нам нужно было бы найти, руководствуясь опытом, величину предел i прочности и предела текучести для стержня, в сечениях которого возникали бы только касательные напряжения, и, задавшись затем коэффициентом запаса, назначить величину допускаемого касательного напряжения [т]. Однако такой опыт поставить нельзя, так как при испытании на срез соединительного элемента (болт, заклёпка и т. п.) в поперечных его сечениях будут возникать не только

При ширине затяжки Ь = \5 см и длине скалывания а условие прочности имеет вид:

М. или 3=ji=29 .

Та же сила Pi производит смятие вертикальной плоскости врубки. Для затяжки это будет смятие вдоль волокон, для ноги же - смятие по сечению под углом а = 30° к направлению волокон. Вычислим допускаемое напряжение:

К] =-, г. .-=-;o7Г--=63 кг/смК



чистый сдвиг. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГЛАВНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ

! 1

/ -г-

Фиг. 114.


касательные, но и нормальные напряжения (§ 47), и деформация будет сложной.

Это заставляет нас исходить при установлении величины допускаемого напряжения [т] в обш.ем случае не из рассмотрения достаточно сложных действительных условий работы заклёпочных или иных видов соединений, а из некоторых общих теоретических соображений. Теоретическое значение [т] при установлении норм, конечно, корректируется данными опытов.

Пусть мы имеем малый элемент материала, по граням которого действуют только ка-сательные напряжения (фиг. 114). Такой вид плоского напряжённого состояния называется чистым сдвигом. Пусть, кроме того, допускаемое нормальное напряжение [а] для материала известно, и требуется найти величину допускаемого касательного напряжения [т], написав условие прочности для рассматриваемого элемента.

Как известно (см. главы VII и VIII), для любой точки напряжённого материала можно найти главные площадки и главные напряжения (§ 34); поэтому задачу расчёта на сдвиг можно свести к задаче проверки прочности при сложном напряжённом состоянии (§ 42).

Для решения поставленной задачи найдём величины главных напряжений и проследим применение рассмотренных в § 43 теорий прочности.

Заметим, что по закону парности касательных напряжений [§ 36, формула (7.8)] касательные напряжения, действующие по вертикальным и горизонтальным граням элемента, одинаковы. По фасадной грани abed нет никаких напряжений. Следовательно, эго - одна из главных площадок, на которой главное напряжение равно нулю.

Для определения направления и величины двух других главных напряжений воспользуемся построением круга напряжений, что можно сделать, если известны напряжения, действующие по двум взаимно перпендикулярным площадкам (фиг. 115, б). От точки О, поскольку нормальные напряжения при гранях элемента (фиг. 114) равны нулю, отложены: вверх - отрезок OD, равный i = z, и вниз - OZ), равный 1ъс = - Так как точки и D лежат на круге, то радиус его равен 00 = .,

0 t V

Фиг. 115.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 ( 56 ) 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282