Нефть и песок О стали Компрессор - подбор и ошибки Из истории стандартизации резьб Соперник ксерокса - гектограф Новые технологии производства стали Экспорт проволоки из России Прогрессивная технологическая оснастка Цитадель сварки с полувековой историей Упрочнение пружин Способы обогрева Назначение, структура, характеристики анализаторов Промышленные пылесосы Штампованные гайки из пружинной стали Консервация САУ Стандарты и качество Технология производства Водород Выбор материала для крепежных деталей Токарный резец в миниатюре Производство проволоки Адгезия резины к металлокорду Электролитическое фосфатирование проволоки Восстановление корпусных деталей двигателей Новая бескислотная технология производства проката Синие кристаллы Автоклав Нормирование шумов связи Газосварочный аппарат для тугоплавких припоев
Главная --> Промиздат -->  Коэффициент поперечной деформации 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 ( 51 ) 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282

Таким образом, число заклёпок, необходимое для прочного соединения листов, определяется формулами (10.3) и (10.6). Из двух полученных значений п, конечно, надо взять большее.

Если мы вернёмся к рассмотренной выше задаче (фиг. 93) и примем Р = 72 ООО кг\ t-\cM\d = 2 см; [oj = 2400 кг/см, то получим;

72 000 2.1.2400

= 15.

Таким образом, условие прочности заклёпок на перерезывание требует постановки двадцати четырёх заклёпок; условие же прочности на смятие - пятнадцати заклёпок. Очевидно, необходимо поставить двадцать четыре заклёпки. В этом примере работа заклёпок на срез оказывается опаснее работы их на смятие. Это обычно бывает в соединениях с так называемыми односрезными заклёпками, в которых каждая заклёпка перерезывается в одной плоскости.

-I-г::

©©!©©


Фиг. 97.

Фиг. 98.

В несколько других условиях будут работать заклёпки соединения, показанного на фиг. 97. Здесь стык двух листов осуществлён при помощи двух накладок. Сила Р при помощи первой группы заклёпок передаётся от левого листа обеим накладкам, а от последних при помощи второй группы заклёпок передаётся правому листу.

Называя через п число заклёпок, необходимое для передачи усилия Р от листа на накладки и от накладок на другой лист, получаем, что на каждую заклёпку передаётся усилие от основного листа Pjn. Оно уравновешивается усилиями Р/2/z, передающимися на заклёпку от накладок (фиг. 98).

Стержень заклёпки теперь подвергается перерезыванию уже в двух плоскостях; средняя часть заклёпки сдвигается влево. Допускают, что срезывающая сила Pjn равномерно распределяется по двум сечениям, mk и gf. Напряжение i определяется формулой

2 l 4



и условие прочности для двухсрезной заклёпки принимает вид:

-Мз и п-. (10.7)

Таким образом, при двойном перерезывании число заклёпок по срезыванию оказывается в два раза меньше, чем при одиночном перерезывании [формула (10.3)].

Переходим к проверке на смятие. Толщина склёпываемых листов t; толщина накладок ti не должна быть меньше 0,5/, так как две накладки должны взять от основного листа всю силу Р. Поэтому

0,5/</i</.

Сила Р/п сминает и среднюю часть заклёпки и верхнюю с нижней. Опаснее будет смятие той части, где площадь смятия меньше.

Так как толщина среднего листа не больше суммы толщин обеих накладок, то в худших условиях по смятию будет средняя часть заклёпки. Условие прочности на смятие (10.5) останется таким же, как и при односрезных заклёпках:

Таким образом, для рассматриваемой конструкции число заклёпок в первой и во второй группах определится из условий (10.7) и (10.6).

Пусть Р=72 000 кг; d = 2 см; t=l см; 1 = 0,8 см; [т] = = 1000 кг/см; [aj = 2400 кг/см. Тогда

Р 72 000 Р 72000

Иа-.ЮОО tai.]- 2.1.2400

В этом случае при двухсрезных заклёпках условия их работы на смятие тяжелее, чем на срезывание; следует принять п=1б.

На двух рассмотренных примерах мы установили общие методы проверки прочности заклёпочных соединений. В металлических конструкциях иногда приходится склёпывать целые пакеты соединяемых элементов. В таких пакетах заклёпки могут работать и на большее число срезов. Однако методы расчёта многосрезных заклёпок не отличаются от изложенных. Для вычисления касательных напряжений следует разделить силу, относящуюся к одной заклёпке, на суммарную площадь среза, воспринимающую эту силу. Для вычисления же напряжений смятия следует найти ту часть заклёпки, которая находится в наиболее опасных условиях, т. е. воспринимает наибольшую силу на наименьшем протяжении. Напряжения смятия получаются делением этой силы на площадь диаметрального сечения наиболее напряжённой части заклёпки. Затем останется написать два условия прочности и получить п,




Фиг. 99.

листа будет наименьшей; принято говорить, что это сечение ослаблено заклёпочным отверстием. Называя полную ширину листа й, получаем для него такое условие прочности;

t {b - md)

(10.8)

где m - число отверстий, попадаюшлх в сечение (в нашем случае- два).

Отсюда можно найти величину задавшись толщиной листа t. Площадь (Ь - md)t ослабленного сечения называется площадью нетто, площадь же полного сечения листа Ы называется площадью брутто.

Этот учёт влияния заклёпочных отверстий на прочность склёпываемых листов общепринят, но является весьма условным. На самом деле, влияние отверстия в листе вызывает у его краёв, на концах диаметра, перпендикулярного к направлению растяжения, значительные местные напряжения, которые могут достичь предела текучести материала и вызвать остаточные деформации, захватывающие, однако, весьма небольшой объём материала листа.

Некоторую опасность в отношении образования трещин эти местные напряжения могут представить лишь при действии переменных нагрузок в материале, имеющем низкий предел усталости (§ 17). Однако в обычных условиях работы заклёпочных соединений эта опасность может считаться исключённой. Во избежание возможности разрушения листов заклёпками заклёпки размещаются на определённых расстояниях друг от друга и от края листа.

Расположение заклёпок в плане производится как по условиям обеспечения прочности и плотности соединения, так и по чисто производственным соображениям. Расстояния между центрами заклё-

Наличие заклёпок вносит некоторые изменения и в проверку прочности на растяжение или сжатие самих склёпанных листов. Опасным сечением каждого листа (фиг. 99) будет теперь сечение, проходящее через заклёпочные отверстия; здесь рабочая ширина



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 ( 51 ) 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282