Нефть и песок О стали Компрессор - подбор и ошибки Из истории стандартизации резьб Соперник ксерокса - гектограф Новые технологии производства стали Экспорт проволоки из России Прогрессивная технологическая оснастка Цитадель сварки с полувековой историей Упрочнение пружин Способы обогрева Назначение, структура, характеристики анализаторов Промышленные пылесосы Штампованные гайки из пружинной стали Консервация САУ Стандарты и качество Технология производства Водород Выбор материала для крепежных деталей Токарный резец в миниатюре Производство проволоки Адгезия резины к металлокорду Электролитическое фосфатирование проволоки Восстановление корпусных деталей двигателей Новая бескислотная технология производства проката Синие кристаллы Автоклав Нормирование шумов связи Газосварочный аппарат для тугоплавких припоев
Главная --> Промиздат -->  Коэффициент поперечной деформации 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 ( 235 ) 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282

стержня при статическом сжатии не вызывает изменения напряжений в сечениях другой половины; при ударе же оно повышает их. Местные уменьшения площади поперечного сечения на небольшой длине стержня вызывают резкое повышение напряжений.

Для снижения напряжений надо стремиться, главным образом, к увеличению податливости стержня путём увеличения его длины, добавления буферной пружины, замены материала другим, с более низким модулем упругости, выравнивания площадей поперечных сечений. Наиболее эффективным может оказаться выравнивание площадей поперечных сечений по наименьшей.

Поэтому при конструировании стержней, работающих на удар, надо добиваться постоянной площади сечения по всей длине стержня; местные утолщения допустимы лишь на небольших участках длины; местные же выточки небольшой протяжённости крайне нежелательны. Если при таких условиях не удаётся сконструировать достаточно прочный стержень, необходимо удлинение стержня или равномерное увеличение площади.

В качестве примера можно привести болт, передающий от одной части конструкции на другую растягивающий удар. Конструкция, показанная на фиг. 603, а, будет плохо сопротивляться удару, так


Фиг. 603.

как участок болта с нарезкой, имеющий меньший диаметр, будет работать как выточка. Большая часть энергии удара будет поглощаться частью болта, имеющей нарезку. Обрыв весьма вероятен.

Фиг. 604.

Для улучшения конструкции надо заставить весь объём болта более или менее равномерно поглощать энергию удара; для этого надо сделать его площадь всюду (или почти всюду) равной площади по



§ 231] УЧЁТ МАССЫ УПРУГОЙ СИСТЕМЫ, ИСПЫТЫВАЮЩЕЙ УДАР 715

внутреннему диаметру нарезки. Этого можно достигнуть или обтачиванием тела болта (фиг. 603, б), или высверливанием в нём канала (фиг. 603, в).

В качестве примера увеличения сопротивления болтов путём их удлинения можно привести конструкцию, изображённую на фиг. 604, а и б. Крышки цилиндра бурового инструмента иногда испытывают сильные удары поршня. Короткие болты, прикрепляющие крышку к цилиндру по варианту фиг. 604, а, давали обрыв. Выход был найден путём удлинения болтов по варианту фиг. 604, б.

§ 231. Учёт массы упругой системы, испытывающей удар.

При вычислении напряжений при ударе мы считали, что вся энергия удара переходит в потенциальную энергию ударяемого тела. В действительности часть её переходит в энергию местных деформаций, происходящих около места удара. При более или менее значительной массе ударяемого тела эта поправка может оказаться существенной.

Исследуем, как отразится на величине расчётных напряжений при ударе учёт массы ударяемого тела. В качестве примера рассмотрим случай удара при изгибе (фиг. 599, а). В момент удара груз Q имел скорость v, а балка была неподвижна. В течение очень короткого промежутка времени все элементы балки приобретут некоторую скорость, а груз несколько замедлит своё движение.

Можно считать, что в этот период удара балка практически останется прямой, а уменьшение скорости груза будет происходить за счёт местных деформаций как балки, так и самого груза. Этот период окончится, когда скорости груза и балки в месте удара сравняются между собой и достигнут некоторого общего значения Vi\ после этого начнётся изгиб балки под действием груза движущегося со скоростью Vi вместе с получившим удар сечением, как бы прикреплённым к грузу.

В этот второй период удара, когда имеют место деформации уже всей балки, кинетическая энергия груза и движущейся балки переходит в потенциальную энергию изгиба. Для вычисления этой энергии необходимо знать скорость груза и скорости остальных сечений балки.

В течение первого периода удара в основном происходит преобразование механического движения груза в механическое же движение груза и балки. Так как часть кинетической энергии падающего груза переходит в энергию местных деформаций, то живая сила груза и балки в конце первого периода удара меньше их живой силы до удара.

Живая сила груза и балки до удара равна живой силе падаю-щего груза у- (балка неподвижна). В конце первого периода удара



живая сила груза равна Полагая, что при ударе балка гнётся

по ТОЙ же кривой, что и при статической нагрузке силой инерции, приложенной посредине пролёта, для вычисления живой силы балки в конце первого периода удара можем воспользоваться выводами § 223. По формуле (35.32) живая сила балки равна половине произведения

приведённой массы балки на квадрат скорости, т. е. равна gg- i*

Таким образом, потерянная при ударе живая сила Т может быть вычислена по формуле:

2g \2gS5 2g) 2-L 433QJ

(36.29)

Потерянная скорость груза есть v - v, соответствующая ей живая сила равна iV - lY Живая сила всей балки, соответствующая

скорости Vl - О, приобретённой получившим удар сечением балки, равна живой силе балки в конце первого периода удара. Поэтому суммарная живая сила груза и балки Ti, соответствующая потерянным и приобретённым скоростям, может быть вычислена по формуле:

2 t-, (l (36.30)

Приравнивая выражения для Г и Ti по формулам (36.29) и (36.30), получаем:

откуда

1 . AZ?*

35 Q

Имея скорость t i движения груза и средггего сечения балки, вычислим теперь живую силу удара, переходящую в потенциальную энергию изгида балки. Эта живая сила складывается из кинетической

внергин груза и кинетической энергии балки, которая, как уже

было установлено выше, к концу первого периода удара равна /J.

Таким образом, энергия удара Т равна:

- 2 +35 2i4 -2?11-Гз5 7Г] = -

35 Q J

2 , , IZtv

35 Q

1 , Zi



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 ( 235 ) 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282