Нефть и песок О стали Компрессор - подбор и ошибки Из истории стандартизации резьб Соперник ксерокса - гектограф Новые технологии производства стали Экспорт проволоки из России Прогрессивная технологическая оснастка Цитадель сварки с полувековой историей Упрочнение пружин Способы обогрева Назначение, структура, характеристики анализаторов Промышленные пылесосы Штампованные гайки из пружинной стали Консервация САУ Стандарты и качество Технология производства Водород Выбор материала для крепежных деталей Токарный резец в миниатюре Производство проволоки Адгезия резины к металлокорду Электролитическое фосфатирование проволоки Восстановление корпусных деталей двигателей Новая бескислотная технология производства проката Синие кристаллы Автоклав Нормирование шумов связи Газосварочный аппарат для тугоплавких припоев
Главная --> Промиздат -->  Коэффициент поперечной деформации 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 ( 167 ) 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282

ГЛАВА XXVin. СОВМЕСТНОЕ ДЕЙСТВИЕ КРУЧЕНИЯ И ИЗГИБА.

§ 166. Определение изгибающих и крутящих моментов.

В главе XI была разобрана задача проверки прочности при кручении. Однако такие части машины, как валы, редко работают на чистое скручивание. Даже прямой вал при работе изгибается собственным весом, весом шкивов, натяжением ремней. Таким образом, большинство скручиваемых элементов машин работает на совместное действие кручения и изгиба. К числу подобных же деталей относятся и коленчатые валы.

При расчёте элементов, работающих одновременно на изгиб и кручение, в первую очередь надо выяснить расчётные значения изгибающих Л1 и крутящих Жк моментов.

Покажем это на примере прямого вала круглого сечения со шкивом и кривошипом. Схема вала изображена на фиг. 443 и 444. На


Фиг. 443.


Фиг. 444.

левом конце вала расположен шкив весом Q; на него действуют натяжения ремня Tut {Tt)\ на правом конце на палец кривошипа действует горизонтальная сила Р\ рассмотрим момент, когда кривошип расположен вертикально. Размеры конструкции даны на чертеже.

Определим изгибающие и крутящие моменты для вала AD. Силы Т Vi t (натяжения ремня), действующие на шкив, заменяем силой T-\-ty приложенной в центре шкива, и парой {Т - Оо -

радиус шкива. Сила T-[-t вместе с весом шкива Q производит изгиб вала; пара же (T - t)R, скручивая вал, уравновешивается парой, приложенной к его правому концу.

Заменяем силу Р, действующую на палец кривошипа, такой же силой Р, приложенной к валу на продолжении его оси в точке Л, и парой с моментом Ph. Таким образом, к концам вала приложены пары Ph и {Т - 00* при равновесии, равномерном ходе машины, моменты этих пар равны и дают скручивающий момент Му = Рк = = iT-t)R,.

Если известны число оборотов вала в единицу времени п и передаваемая шкивом мощность /V, то величина крутящего момента Мк



§ 1661

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗГИБАЮЩИХ И КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ

может быть найдена по формуле (11.3) § 55:

Жк = -~-; тогда Р = -

Т= fy ) . где т=..

Что же касается изгиба, то на вал действуют и вертикальные {Q) и горизонтальные (T-\-ty Р) силы. Поэтому построим эпюр1ы моментов для тех и других (фиг. 445, а и б)у считая опоры вала в подшипниках В и С шарнирными; одна из них имеет продольную подвижность.

Имея эпюры моментов от вертикальных и горизонтальных нагрузок, можем для каждого сечения вала найти полный изгибающий момент Жи как геометрическую сумму обеих составляющих; на фиг. 446 показано такое геометрическое сложение векторов, изображающих изгибающие моменты для сечения В; для него полный изгибающий момент будет равен

11 I

С\ D

Н I

M,=bVQ-Y(T-t)\


(T+Vb

Для каждого сечения мы будем иметь свою плоскость действия Фиг. 445.

изгибающего момента; но так как

вал имеет круглое поперечное сечение, у которого моменты сопротивления относительно всех центральных осей одинаковы, то без влияния на результаты расчёта мы можем совместить плоскости изгибающих моментов для всех сечений и построить суммарную эпюру, располагая её в плоскости чертежа. Это и сделано на фиг. 445, в. Не приводя доказательства, заметим, что между сечениями Б и С эпюра полного изгибающего момента Al будет огра- Фиг. 446. ничена кривой, не имеющей максимума.

Из очертания эпюры видно, что опасное сечение будет либо в подшипнике В, либо в подшипнике С в зависимости от соотношения числовых данных.


Плоскость изгиба




Фиг. 447.

§ 167 Определение напряжений и проверка прочности при изгибе с кручением.

Вычислив наибольший изгибающий момент УИц и крутящий Ж, можем теперь найти наибольшие напряжения в материале вала и составить условие прочности. Предполагая, что опасным является сечение С, разрежем вал в этом сечении (фиг. 447) и воспользуемся способом сложения действия сил. Вычислим напряжения в попе-реч1юм сечении от действия изгибающего момента и присоединим

к ним напряжения от скручивания.

Изгибающий момент действует в горизонтальной плоскости; нейтральная ось будет вертикальна, а наибольшие нормальные напряжения а будут в точках Ci и на концах горизонтального диаметра. Крутящий момент вызывает лишь касательные напряжения, которые достигнут наибольшего значения в точках у контура.

Таким образом, в точках q и будут действовать по плоскости сечения и наибольшие нормальные и наибольшие касательные напряжения. В точках Сз и на концах вертикального диаметра к наибольшим касательным напряжениям от кручения добавятся касательные напряжения от изгиба; однако эти напряжения будут невелики и результаты подсчётов показывают, что напряжённое состояние материала будет опаснее в точках Ci и с. Выделим у этих точек элементы материала кубической формы (фиг. 447); по четырём граням этих элементов будут действовать касательные напряжения т; к двум нз этих четырёх будут приложены ещё нормальные напряжения, две грани кубика будут свободны от напряжений (фиг. 448). Таким образом, выделенный элемент материала испытывает плоское напряжённое состояние. Как известно (§§ 43 и 94), для проверки прочности материала в этом случае необходимо найти главные напряжения aj и аз и подставить их в условие прочности, составленное на основе той или иной теории прочности.

Подобное плоское напряжённое состояние испытывает элемент материала, вырезанный в изогнутой балке на расстоянии z от нейтральной оси. Проверку прочности такого элемента мы рассмотрели выше (§ 94), при решении задачи о полной проверке прочности балки. Разница лишь в том, что в балке и нормальные о и касательные х напряжения вызывались лишь изгибом.

Фиг. 448.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 ( 167 ) 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 280 281 282