Нефть и песок О стали Компрессор - подбор и ошибки Из истории стандартизации резьб Соперник ксерокса - гектограф Новые технологии производства стали Экспорт проволоки из России Прогрессивная технологическая оснастка Цитадель сварки с полувековой историей Упрочнение пружин Способы обогрева Назначение, структура, характеристики анализаторов Промышленные пылесосы Штампованные гайки из пружинной стали Консервация САУ Стандарты и качество Технология производства Водород Выбор материала для крепежных деталей Токарный резец в миниатюре Производство проволоки Адгезия резины к металлокорду Электролитическое фосфатирование проволоки Восстановление корпусных деталей двигателей Новая бескислотная технология производства проката Синие кристаллы Автоклав Нормирование шумов связи Газосварочный аппарат для тугоплавких припоев
Главная --> Промиздат -->  Аэродинамический расчет самолета 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 ( 119 ) 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148

брикетируемого угля, оставляют после себя незначительное количество золы и обладают хорошими вяжущими свойствами. Из них более всего распространены: каменноугольный пек, асфальтовый пек, нефтяные остатки и нафталин; реже применяются: крахмальный клейстер, маисовая мука, виноградные выжимки, барда, меласса, целлю-.тоза, ретортный пек, некоторые смолы, дубильные кислоты, патока и т. д.

Каменноугольный пек, остаток перегонки угля (см. Газовое производство), бывает мягкий, средний и твердый. Мягкий пек получается при удалении ок. половины тяжелых масел, размягчается при 40° и плавится при 60°; полумягкий или средний пек-после отгонки тяжелых масел и первых антраценовых; размягчается при 60-70°, плавится при 80-100°; твердый пек получается почти при полной отгонке антраценовых масел при 400°, размягчается при 100° и плавится при 150-200°. Хороший твердый пек состоит из 75,32% С, 8,19% И, 16,06% О и 0,43% золы; уд. в. его 1,275- 1,286. Он очень хрупок, и пыль его вредно действует на глаза, разъедает кожу, почему применение его требует особого внимания в отношении гигиены. Менее твердый пек по цвету темнее и более блестяпщй; чем мягче пек, тем меньше дает он пыли при дроблении. Мягкий пек употребляется в жидком виде. Количество пека, добавляемого к углю при Б., зависит от его свойств и степени измельчения, характера угля и его крупности, t° сушки, способа перемешивания угля с пеком и ;° и давления при прессовании. В Германии, Бельгии и сев. Франции пека принято добавлять от 6,5 до 7,5%, в В. Силезии и Англии-от 8 до 10% смеси. При высокой цене на пек, какая, например, была в 1924г., приходилось уменьшать количество добавляемого пека, взамен чего увеличивать давление при прессовании.

Предварительная обработка угля и пека. Для получения хорошего качества брикетов нужно по возмолшости равномерное смешение угольной мелочи с пеком, поэтому до Б. как уголь, так и пек подвергаются дроблению. Уголь, доставленный на брикетную ф-ку, загружается в бункер емкостью на двойную суточную производительность и скребковым конвейером передается в дробилку, б. ч.-дезинтегратор. Если пек доставляется в кусках крупной величины, то дробление его производится в несколько приемов, сначала в ще-ковой дробилке, а затем в дезинтеграторе или под бегунами. При дроблении пека дробильные аппараты необходимо тщательно изолировать кожухами и даже мокрыми мешками во избежание проникновения вредной пыли пека в воздух. Иногда для лучшего перемешивания допускается совместное дробление угля и пека в одном дезинтеграторе. К измельченному высушенному углю добавляется мелкий (около 3 мм) пек в нужной пропорции, что производится на специальных делительных тарелках или других приборах. Делительные тарелки представляют собой плоский вращающийся горизонтальный диск, на к-рый загружается из воронки уголь и пек. На диске устано-

влена вертикально задвижка (или скребок) так, что между задвижкой и питательной воронкой остается щель. ВысыпаЮпщйся на вращающуюся тарелку материал может пройти только через эту щель, и количество его зависит от ширины щели; затем он другим, косо поставленным скребком сбрасывается с поверхности тарелки. Регулируя щель в воронке и передвигая задвижку, можно точно установить количество отмериваемого материала. Уголь и пек подаются на разные тарелки, при чем для пека берется тарелка меньшего размера. Затем оба материала попадают в корыго общего шнека и при передвижении перемешиваются. Если в Б. поступает немытый уголь с небольшим содержанием влаги, то сушка угля производится после смешения с пеком. В этом случае супша производится в отапливаемой топочными газами печи системы Бьетрикса (Bietrix) следующего устройства. В цилиндрической с плоским подом печи вращается на вертикальной оси круглый стол с поме-щеным над ним вертикальным шнеком для подачи смеси угля с песком на стол. Над столом неподвижно установлены скребки, которые при вращении стола передвигают уголь по спирали к краю, где происходит выгрузка. Уголь сушится, а пек размягчается под действием циркулирующих в печи горячих топочных газов. Диаметр стола 6,5 м (внешний диам. печи~7,2 м), высота печи до свода от 5,7 до 7,1 м. При большой влажности угля стол делает 3,5 об/м. Темп-ра печи 220-250°; материал выгружается с t° 90- 95° и с содержанием 1,5-2% влажности. Недостатком печи является возможность возгорания пека. Производительность ее 10-12 mJH. Наконец, смесь передается в особый аппарат, носящий название малаксера. Он представляет собой (фиг. 5) вертикальный открытый сверху цилиндр, в котором вращается на вертикальной оси мешалка 1 с поясами 2, поставленными по винтовой линии. Цилиндр имеет высоту от 2 до 2,5 ж и диам. от 1 до 1,2 м. Материал загружается сверху и медленно передвигается вниз , причем тщательно разминается и перемешивается вращающейся мешалкой с числом оборотов около 31. В цилиндр через два или четыре сопла (5 - труба, подводящая пар) подается перегретый до 300 - 350° пар,который нагревает смесь до 80-90°. Производительность малаксера состав-тяет 12-15 т/ч. Материал остается в малаксере около 10 минут. Большей частью малаксер соединен непосредственно с прессом. В Германии на заводах Энгельсбург около Бохума, Бони-фациус около Края прибавляют, по способу Фора-Клейншмидта, жидкий


Фиг. 5. Малаксер.



мягкий пек, доставляемый в специальп. цистернах. Жидкий пек, получаемый после отгонки смол, нагнетается паром при t° 250- 300° в вагон-цистерну емкостью на 16 500 кг. Для прогревания цистерн имеются внутри паропроводные трубки, и цистерна окружена термоизолирующим слоем (кизельгур, асбест, войлок). Таким обр. пек может перевозиться на довольно большие расстояния в жидком виде, и в случае застьшания его можно вновь расплавить на брикетной фабрике, присоединив паропроводные трубки к источнику пара. Пек из вагона-цистерны нагнетается в главный бак ф-ки, имеющий вид горизонтального котла, который также изолирован от потери тепла; отсюда он распределяется по меньшим бакам, стоящим перед смесителями. Добавление пека к мелочи брикетируемого угля происходит в горизонтальном цилиндрич. барабане, куда пек вгоняется из форсунок со струей воздуха и пара и куда одновременно загружается уголь. Пек распыляется в мелкие капли, благодаря чему достигается очень тесное и равномерное смешение его с углем. Из барабана смесь передается через особую камеру в прессы. Преимущества способа - отсутствие необходимости дробить пек (что исключает образование очень вредной пыли), значительно лучшее использование связующих свойств пека, наиболее тесное и равномерное перемешивание с углем и экономия в расходе пека (от 0,5 до 1%). По способу Glawe, жидкий пек доставляется в вагонах-цистернах и затем переливается в баки фабрики. С помощью обогреваемого эл:еватора пек подается в питательную воронку, а из нее в виде брызг на транспортную ленту, по которой движется уголь. Смешение происходит в дезинтеграторе. В этом способе также отсутствует вредное дробление пека и получается значительная экономия как рабочих рук, так и пека (до 1%). Установка проще, чем в способе Фора-Клейншмидта. По способу Minerals Separation Ltd. (Лондон), угольные шламы, обогащенные с помощью флотации, смешивают с растворенным связующим веществом, напр. пеком и смолой; из образовавшихся хлопьев отжимают или отсасывают воду в фильтрах и получают массу, вполне готовую к брикетированию.

Прессование. Подготовленный к Б. материал подается в горячем состоянии из малаксера пепосредственно в пресс. Для получения хорошего качества брикетов необходимо, чтобы прессование шло с возрастающим давлением. Давление д. б. двусторонним и по своей величине соответствовать как величине брикета, так роду и характеру брикетируемого угля. Вольш. брикеты требуют для своего изготовления 200-300 atm, малые-ОКОЛО 50 atm, при чем для мягких углей оно может быть меньше, чем д.чя твердых. В настоящее время применяются почти исключительно штемпельные или валковые прессы с двусторонним прессованием. Штемпельные прессы служат б. ч. для изготовления крупных брикетов. На фиг. 6 изображен пресс Коффингаля (Couf-linghal) с вращающимся формовым столом. Этот пресс изготовляется многими маши-

ностроительньпйи заводами и служит для приготовления брикетов весом от 1 до 5-6 кг. Формовой стол представляет собой массивную плиту круглой формы, вращающуюся на вертикальной центральной оси; , , в плите имеется ряд прямоугольных отверстий, расположенных по кругу и представляющих каждое в отдельности форму брикетов.


Фиг. 6.

На нижне! поверхности стола укреплены вертикально ролики S, входящие попеременно в паз горизонтального приводного вала при его вращении. Паз вала частью идет по винтовой линии, частью нормально к образующей; таким образом вращение его через ролики передается столу. Когда ролик входит в винтовую часть паза, стол вращается; когда же он попадает в часть, нормальную к образующей, стол останавливается. Роликов столько, сколько форм. Во время остановки стола в форму, ранее заполненную брикетируемой массой, входят сверху и снизу два штемпеля J ж N, укрепленные на двух парных массивных рычагах I я L, получающих качательное движение от пары кривошипов через шатуны F, и сжимают массу. Удаление готового брикета из формы производится при повороте


Фиг. 7. Пресс Коффингаля.

стола на 180° выталкивателем К, укрепленным на тех же рычагах и следовательно, происходит в тот же момент, когда прессуется брикет в диаметрально противоположной форме. Спрессованный из формы брикет поступает на желоб Ли оттуда на транспортную ленту. На фиг. 7 представлен общий вид



пресса Коффингаля: здесь!-приводный вал с пазом; 11-распределительный цилиндр; III-гидравлич. аппарат, предохраняющий пресс от поломок при чрезмерном наполнении форм брикетируемой массой; IV-малаксер. Пресс дает от 5,5 до 15 m брикетов в час в зависимости от величины и расходует от 18 до 35 Н*. Пресс Тиглера-с неподвижной формой. Заполнение формы, находящейся между двумя штемпелями, верхним и нижним, производится при помощи движущегося вперед и назад ящика, останавливающегося то под питательной воронкой, то над формой, в к-рую из него проталкивается брикетируемая масса. В форму входят снизу и сверху два штемпеля, сжимающие брикет; по окончании прессования брикет выталкивается из формы нижним штемпелем при одновременном быстром поднятии верхнего. Готовый брикет затем продвигается вперед по площадке нижнего штемпеля боковой стенкой ящика, несущего новую порцию брикетируемой массы. Общий вид пресса Тиглера изображен на фиг. 8. Валко вы е


Фиг. 8. Пресс Тиглера.

прессы служат гл. обр. для изготовления яйцевидных брикетов небольшой величины. На фиг. 9 представлен пресс фирмы Грёпль. Две пары валков, вращающихся навстречу друг другу, имеют углубления, соответствующие половине формы брикета. Брикетируемая масса, попадая между валками, спрессовывается при давлении 50 atm, и затем из валков выпадает готовый брикет. Производительность этих прессов колеблется от 1 до 15 m в час, расход энергии от 6 до 50 IP. Вес брикетов от 35 до 130 г. После прессования брикеты необходимо охладить для окончательного затвердения массы и лишь тогда их возможно беспрепятственно грузить в железнодорожные вагоны.

Качество каменноугольных брикетов зависит от качества и характера материалов, из к-рых они вырабатываются, и от способа их изготовления. Хорошие брикеты должны удовлетворять следующ. требованиям. 1)они д. б. однородны, звонки и почти без запаха; 2) при транспорте не крошиться (ко-


Фиг. 9. Пресс фирмы Грёпль.

личество образующейся мелочи не д. б. выше 0,5%); 3) содерлеать не свыше 5% влаги и 10% золы; 4) легко загораться, но не рассыпаться в огне; 5) обладать теплотворной способностью хорошего угля и устойчивостью против атмосферных влияний. Форма и величина брикетов должна соответствовать назначению (так, для промышленных целей вес брикетов берется в среднем до


Фиг. 10.

3-4 кг и ниже, для дальних перевозок 5 %г, для пароходов 8-11 кг). На фиг. 10 изображены употребительнейшие формы брикетов.

III. Б. руд и отбросов металлургич. производства выполняется с целью подготовки рудной мелочи и продуктов заводского производства для выплавки из них металла, а также для удобства и удешевления дальних перевозок добытых руд. В. подвергаются гл. обр. железные руды, встречающиеся в землистом и порошкообразном виде, не требующие обогащения (бурые и красные железняки). Эти руды вследствие своей рыхлости не м. б. загружаемы в доменные печи, т.к. забивают ее и вызывают большие потери в виде колошниковой пыли. То же относится и к мелкозернистым шлакам, получаемым, напр., при обогащении вкрапленных магнитных железняков, и к мелочи, образующейся от распада шпатовых железняков

�99999999999999954185



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 ( 119 ) 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148